Automatisierungstechnik ist längst ein Schlüsselfaktor für Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit in der Industrie. Doch je stärker Maschinen, Anlagen und Roboter in Arbeitsprozesse eingebunden werden, desto wichtiger wird ein durchdachtes Sicherheitskonzept. Die Herausforderung: Risiken erkennen, Gefahren vermeiden – Sicherheitskonzepte für moderne Automatisierung müssen flexibel, skalierbar und normgerecht sein.
Insbesondere in der Robotik – und hier vor allem in der Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) – steigen die Anforderungen an die Sicherheitstechnik. Wo früher klassische Industrieroboter hinter trennenden Schutzzäunen operierten, ermöglichen moderne Systeme wie Cobots eine direkte Zusammenarbeit mit dem Menschen. Diese Nähe birgt Chancen, aber auch neue Gefährdungspotenziale.
Cobot-Anwendungen und Stufen der Mensch-Roboter-Kollaboration
Cobots, also kollaborierende Roboter, sind so konzipiert, dass sie sich den Bewegungen und der Präsenz von Menschen anpassen. Sie eignen sich besonders für:
- Montagearbeiten, bei denen Flexibilität gefragt ist
- Qualitätsprüfungen, bei denen taktiles Feedback entscheidend sein kann
- Verpackungs- und Sortierprozesse, bei denen Roboter und Mensch im Wechsel arbeiten
- Kommissionierung und Logistik, wo Cobots im direkten Umfeld von Mitarbeitenden agieren
In der Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) werden vier Kollaborationsarten unterschieden:
- Sicherheitsüberwachter Halt – Der Roboter stoppt bei Eintritt eines Menschen in seinen Arbeitsbereich.
- Handführung – Der Mensch führt den Roboter manuell, etwa zur Einlernung von Bewegungen.
- Geschwindigkeits- und Abstandsüberwachung – Der Roboter passt seine Bewegung dynamisch an die Anwesenheit von Personen an.
- Leistungs- und Kraftbegrenzung – Der Roboter ist konstruktiv so ausgelegt, dass er bei Kontakt keine Verletzungen verursacht.
Volle MRK, teilweise MRK und klassische Trennung – ein Vergleich
Volle MRK bedeutet, dass Roboter und Mensch dauerhaft im gleichen Arbeitsraum ohne physische Trennung zusammenarbeiten. Dies erfordert die umfassendsten Sicherheitsmaßnahmen: Sensorik, Kraftbegrenzung, Echtzeitüberwachung und eine besonders sorgfältige Risikobeurteilung. Volle MRK kommt zum Beispiel in der flexiblen Montage oder in der End-of-Line-Automatisierung zum Einsatz.
Teilweise MRK liegt vor, wenn Mensch und Roboter sich den Arbeitsbereich zwar teilen, aber nicht gleichzeitig darin aktiv sind. Dies kann etwa durch zeitlich versetzte Abläufe oder definierte Interaktionsphasen geschehen – ein Kompromiss zwischen Effizienz und Sicherheit.
Klassische Trennung besteht, wenn Roboter in abgegrenzten Sicherheitsbereichen arbeiten, etwa in Zellen mit Schutztüren, Lichtgittern oder Laserscannern. Diese Variante bietet höchste Sicherheit durch räumliche Trennung, ist aber weniger flexibel und erfordert zusätzlichen Platz.
Die Wahl zwischen diesen Konzepten hängt stark vom Automatisierungsgrad, der Produktionsumgebung und den konkreten Prozessen ab.
Innovative technische Umsetzung
Die technische Umsetzung der Sicherheitskonzepte für moderne Automatisierung, insbesondere bei Mensch-Roboter-Kollaborationen (MRK), erfordert den Einsatz fortschrittlicher Technologien, die sowohl den Schutz der Mitarbeitenden als auch die Effizienz der Produktionsprozesse gewährleisten. Ein führendes Unternehmen in diesem Bereich ist die SICK AG, die eine Vielzahl von Sicherheitslösungen anbietet.
Ein Beispiel für eine innovative Sicherheitslösung von SICK ist der End-of-Arm-Safeguard, der gemeinsam mit Universal Robots entwickelt wurde. Dieses System wird direkt am Roboterflansch installiert und erzeugt ein kegelförmiges Schutzfeld um Werkzeug und Werkstück, wodurch der unmittelbare Arbeitsbereich effektiv abgesichert wird.
Die Atec GmbH, ein erfahrener Partner in der Automatisierung, integriert solche Technologien in ihre maßgeschneiderten Lösungen für verschiedene Branchen, darunter Medizin, Pharma, Automotive und Fertigung. Dabei legt Atec besonderen Wert auf Qualität, Rückverfolgbarkeit und die Einhaltung branchenspezifischer Standards.
Durch den Einsatz dieser fortschrittlichen Technologien und die enge Zusammenarbeit mit Partnern wie SICK AG ist Atec in der Lage, sichere und effiziente Automatisierungslösungen bereitzustellen, die den Anforderungen moderner Produktionsumgebungen gerecht werden.
CE-Kennzeichnung: Der Weg zur rechtskonformen Automatisierung
Die CE-Kennzeichnung zeigt an, dass eine Maschine oder Anlage den grundlegenden Anforderungen der geltenden EU-Richtlinien entspricht. Für Unternehmen bedeutet das: Bevor eine Automatisierungslösung – z. B. mit Cobots – in Betrieb genommen oder auf den Markt gebracht wird, muss ein strukturierter CE-Prozess durchlaufen werden.
Die wichtigsten Schritte im CE-Prozess
- Feststellung der zutreffenden Richtlinien und Normen
- Risikobeurteilung
- Technische Dokumentation erstellen
- Konformitätserklärung ausstellen
- CE-Kennzeichnung anbringen
Bei Atec GmbH setzen wir höchste Priorität auf die Sicherheit unserer Anlagen und Automatisierungslösungen. Unser Anspruch ist es, sämtliche Anwendungen nach den aktuellsten technischen Standards und gesetzlichen Anforderungenzu entwickeln – von der ersten Konzeptphase bis zur Inbetriebnahme.
Sicherheit ist für uns kein Zusatz, sondern integraler Bestandteil jeder Lösung. Unsere Systeme werden grundsätzlich mit modernster Sensorik, intelligenter Steuerungstechnik und zertifizierten Sicherheitskomponenten ausgestattet
Durch strukturierte Risikobeurteilungen, transparente CE-Prozesse und eine enge Abstimmung mit unseren Kunden garantieren wir, dass jede Atec-Anlage nicht nur leistungsfähig, sondern auch maximal sicher ist – unter dem Leitmotiv: Risiken erkennen, Gefahren vermeiden – Sicherheitskonzepte für moderne Automatisierung.